Lors de notre dernier billet de blogue sur la vraie nature de l’usine intelligente, je vous ai raconté l’histoire de Martin le mécanicien=>. Je vous rappelle que Martin est un jeune mécanicien talentueux, qui malgré son dévouement envers son employeur, n’a eu d’autre choix que de quitter son poste. Celui-ci ne lui offrait pas de défi stimulant.

Cette semaine, dans ce nouvel article, je vais vous raconter l’histoire d’Yvon le superviseur. Ce nouvel exemple va vous démontrer, sous un nouvel angle, que l’usine intelligente est avant tout très humaine.

D’électromécanicien à superviseur

Yvon a commencé très jeune sa carrière chez son employeur actuel. Dans un premier temps, il a débuté son travail comme journalier. Il occupé ce poste pendant quelques années. Puis, de fil en aiguille, Yvon s’est découvert un intérêt marqué pour un autre domaine d’expertise : l’électronique. Avec l’appui de son employeur, il a donc décidé de retourner aux cours du soir afin de devenir électromécanicien.

Par la suite, Yvon a agi pendant plusieurs années comme technicien spécialisé dans les systèmes automatisés. Par son expertise, son sens du travail bien fait et son attitude positive, il s’est forgé une solide réputation d’expert technique. Le leadership d’Yvon a été remarqué par son employeur. C’est ainsi qu’après 12 ans de loyaux services, Yvon s’est vu offrir une promotion. On lui a offert un poste de superviseur d’opération et d’entretien. Yvon a toujours aimé les défis. Il a donc accepté le poste après un très court moment de réflexion.

Comme c’est souvent le cas avec les experts techniques, Yvon est un perfectionniste. Il a toujours ressenti un fort besoin de bien faire son travail dans les moindres détails. Il a cru, à tort, qu’il pourrait en être ainsi avec son nouveau poste de superviseur. Pourquoi à tort, me demanderez-vous ? Tout simplement parce que son employeur ne lui a pas fourni les bons outils pour être efficace.

La journée typique d’Yvon le superviseur :

  1. 8h00-10h00 : rencontre d‘équipe et tournée de santé et sécurité 🙂
  2. 10h00-11h45 : ressaisie des rapports d’accidents & incidents et du rapport de quart de la veille avec ses notes de son calepin de poche 🙁
  3. 11h45-12h30 : lunch rapide à son bureau (en parcourant ses écrans d’opération et ses nombreux courriels) 🙁
  4. 12h30-14h30 : rencontre de suivi de projets 🙂
  5. 14h30-15h30 : recherche des causes d’arrêt de production 🙁
  6. 15h30-16h00 : tournée de plancher et rencontre de fin de quart avec le superviseur de nuit  🙂

Tout ceci en assurant un suivi ponctuel des écrans d’opération devant son ordinateur, ces infos étant non disponibles sur son appareil mobile 🙁

Voyez-vous le problème d’Yvon ?

Tout d’abord, chaque matin, il perdait 1h45 à la collecte de données et à ressaisir ces informations dans les logiciels de gestion de l’entreprise. Ensuite, il perdait une bonne heure chaque après-midi à courir après les informations des causes d’arrêt ou de ralentissement de production. Il devait souvent se déplacer ici et là pour questionner et échanger avec chaque personne possédant chacun une parcelle d’information à ce sujet. Et comble de malheur, il devait en plus surveiller les nombreux indicateurs de performance d’opération (sur des formulaires papier et dans différents logiciels ) pour s’assurer que ceux-ci étaient conformes aux normes et objectifs en vigueur. Trop souvent, il devait même planifier ses besoins quotidiens en main-d’œuvre de chez lui, le soir, faute d’avoir eu le temps (ou la tranquillité) nécessaire durant ses heures normales de travail.

Peu à peu, Yvon a développé le sentiment d’être débordé et incompétent, comme il nous en témoigne ici :

Le peu de temps je pouvais passer sur le plancher avec mon équipe faisait en sorte que j’avais l’impression que les opérateurs m’avaient graduellement retiré leur confiance. Mon patron a commencé à me reprocher que mon travail de superviseur n’était pas aussi efficace qu’avant. Après 1 an sous tension, j’ai craqué. J’ai menacé de démissionner de son poste de superviseur et je vous avoue que j’ai été fort tenté de reprendre mon coffre à outil !

Des solutions pour simplifier la vie de tous les Yvon !

Une profonde réflexion s’est amorcée avec l’équipe de gestion car Yvon n’était pas le seul superviseur à se plaindre du gaspillage de temps et des nombreuses tâches à non valeur ajoutée qui minaient le moral de tous. Depuis ce temps, les choses se sont grandement améliorées chez l’employeur d’Yvon.  Différentes solutions technologiques ont été mis en oeuvre. Ces solutions ont été rapides à mettre en oeuvre rendent le travail de tous pas mal plus efficace:

  1. Des capteurs sans fil d’analyse de vibration et de température=> ont été installés sur certains équipements critiques, i.e. ceux qui sont plus susceptibles de tomber en panne et de stopper toute la ligne de production.
  2. Des alertes de seuils et de non-conformité ont été mises en place avec le support de la nouvelle solution de télémétrie intelligente=>. Les superviseurs n’ont plus à assurer une surveillance constante de la productivité, de la santé des procédés et des machines. Ils sont maintenant simplement avertis par SMS ou courriel lorsque quelque chose cloche sur une ligne de production ou sur un équipement critique.
  3. Des formulaires mobiles intelligents=> ont été créés pour libérer les nombreuses données des formulaires papiers. Ainsi, les opérateurs notent sur leur écran tactile les temps d’arrêt et de ralentissement ainsi que les causes associées. Cette information est transmise directement aux progiciels de l’entreprise (ERP et GMAO). Les superviseurs n’ont plus à passer de longues heures à ressaisir les données des formulaires. Les formulaires de demandes de travail, les rapports d’analyse d’accident et incident et les rapports de quart sont remplis directement sur à partir de leur appareil mobile. Les données textes, numériques et les photos des rapports sont transférées automatiquement par courriel ou intégrées aux bases de données de l’organisation.
  4. Les tableaux de bord Power BI=> illustrant les principaux indicateurs de performances ont été mis en place, partagés et expliqués dans toute l’organisation. La bonne information circule ainsi plus rapidement et de façon plus transparente.

Conclusion

C’est ainsi que ces quatre (4) solutions simples de l’Industrie 4.0 ont réussi à changer le climat de travail dans cette entreprise. Maintenant, les superviseurs ont le temps de se consacrer à leur tâche principale, à savoir la gestion de leur équipe, des opérations et de l’entretien. Les employés, quant à eux, sont ravis que leur coach soit plus présent sur le plancher avec eux pour les projets d’amélioration continue, par exemple. De plus, la libre circulation de l’information favorise un sain climat de travail.

Vous reconnaissez-vous dans l’histoire d’Yvon ? Avez-vous un “Yvon” dans votre entourage ? Souhaitez-vous aider des “Yvon” avant qu’ils ne craquent  ? Contactez-nous => !

Merci de nous lire et de partager ce billet avec les personnes de votre réseau à qui ça pourrait intéresser.

Bertrand Gauvreau, Président d’Andromedia Technologies